汽車從燃油車走到了電動汽車，動力以及傳動系統(tǒng)得到了極大的簡化，由于電池可以扁平的布置車輛底部，那么唯一對整車開發(fā)靈活性和布置產(chǎn)生阻礙的東西就成了電機電控。而電機電控又以其高價值決定了電動車能耗和性能兩大重要因素，所以電機電控成了不管是主機廠還是各個供應商們爭相投入和研究的汽車零部件。

MIH電驅(qū)動是

鴻海富士康的MIH 整車平臺架構（包含物理和電子架構）

中的驅(qū)動系統(tǒng)方案，富士康表示它可以配置電機大小（直徑以及長度）通過標準化的逆變器以及變速箱來提供優(yōu)化的布置，動力扭矩給到客戶。所以他提供的電驅(qū)動系統(tǒng)有以下幾個特征：

標準化的逆變器和變速箱

多種電機直徑

靈活的電機長度

永磁以及感應電機。

其實可以總結為，標準化電驅(qū)動的控制器和傳動部分，至于產(chǎn)生能量轉(zhuǎn)換的電機在現(xiàn)有技術材料沒有突破的情況下，只有通過大小來實現(xiàn)不同的功率提供。

那么為什么要標準化模塊化電驅(qū)？

首先，如前文講到對整車開發(fā)靈活性和布置阻礙最大的東西就是電機電控；然后電機電控又以高價值決定了電動車能耗和性能兩大重要因素；最后熟悉零部件設計肯定明白變種多導致投資成本，生產(chǎn)，質(zhì)量等一系列商業(yè)化難題。

而作為不少電驅(qū)系統(tǒng)供應商來講，要服務不同的主機廠，不同車型的區(qū)間，客戶的需求不同，要想標準化電驅(qū)動也是一個難題。

首當其沖的就是不同車型和平臺下的電機電控系統(tǒng)的大小，其次是硬件，軟件控制零部件的安裝位置，最后是驅(qū)動電力以及冷熱散熱的各種接口，都是不同的要求。

如果不能很好的控制不同需求的變化，對于電機電控這種昂貴的硬件來講，其材料和模具管理會非常的頭大，而且變種多的情況對開發(fā)生產(chǎn)制造的質(zhì)量和成本管理異常困難，所以標準化電驅(qū)系統(tǒng)能夠減少復雜度從而達到降本，增效，提質(zhì)等目的。

顯然，標準化模塊化是有各種好處，如何做好卻是一個大難題，這其實對于電驅(qū)動系統(tǒng)的產(chǎn)品規(guī)劃要求特別高，也需要對整車客戶的需求有一個很好的理解。